Die Minimalmengenschmierung (MMS) ist eine Technik zur Schmierung und Kühlung in verschiedenen Anwendungen, wie in Backmaschinen oder in der Metallbearbeitung. Dabei werden sehr geringe Mengen des Schmiermittels direkt an den Bearbeitungspunkt gebracht. Im Vergleich zur herkömmlichen Kühl- und Schmierstoffzufuhr bietet die MMS zahlreiche Vorteile, insbesondere wenn sie in Verbindung mit schnellschaltenden Magnetventilen eingesetzt wird. Hier sind die Anwendungen und Vorteile dieser Kombination:
Anwendungen der Minimalmengenschmierung
- Backmaschinen: 100.000 Teiglinge (z.B. Brötchen) müssen pro Schicht in den Taschen einer schnell rotierenden Trommel geformt und ohne Kleben wieder ausgeformt werden. Lebensmittel-Öl wird dafür in kleiner Menge und sehr kurzer Zeit präzise dosiert in jede Tasche eingesprüht bevor der Teig eingebracht wird. Das passiert 100.000 Mal pro Schicht. Dank unserer schnellschaltenden Magnetventile werden so Öl, Zeit und Kosten gespart.
- Zerspanungsprozesse: MMS wird häufig bei der Bearbeitung von Metallen eingesetzt, wie Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen. Sie eignet sich besonders für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und bei Werkstoffen, die empfindlich auf Überhitzung reagieren.
- Werkzeugmaschinen: MMS-Systeme sind in modernen Werkzeugmaschinen integriert, um den Verbrauch von Kühl- und Schmiermitteln zu minimieren.
- Umweltfreundliche Fertigung: MMS kommt in Fertigungsprozessen zum Einsatz, die auf Nachhaltigkeit und Reduzierung von Schadstoffen abzielen.
Vorteile der Minimalmengenschmierung
- Reduzierter Schmiermittelverbrauch: Da nur minimal benötigte Mengen eingesetzt werden, sinkt der Verbrauch drastisch, was Kosten spart und die Umweltbelastung reduziert.
- Verbesserte Werkstückqualität: Durch die präzise Applikation von Schmiermittel direkt an den Bearbeitungspunkt wird eine bessere Kühlung und Schmierung erreicht, was zu einer höheren Oberflächenqualität des Werkstücks führt.
- Längere Werkzeugstandzeit: MMS reduziert die thermische Belastung des Werkzeugs und minimiert Verschleiß, was die Standzeit der Werkzeuge verlängert.
- Sauberere Arbeitsumgebung: Da weniger Schmiermittel zum Einsatz kommt, werden Maschinen und Werkstücke weniger verschmutzt. Dies erleichtert die Reinigung und Wartung.
- Bessere Sicht auf den Bearbeitungsprozess: Im Vergleich zu herkömmlichen Kühlschmierstoffen, die oft in großen Mengen aufgetragen werden, bleibt der Bearbeitungspunkt bei MMS besser sichtbar, was die Prozesskontrolle erleichtert.
Vorteile eines schnellschaltenden Magnetventils
- Präzise Dosierung: Schnellschaltende Magnetventile ermöglichen eine sehr genaue Dosierung des Schmiermittels. Die Schmierung erfolgt präzise nach Bedarf und nur dann wenn das Werkzeug im Eingriff ist, was die Effizienz der Minimalmengenschmierung durch das schnellschaltende Koaxial-Magnetventil noch einmal erhöht.
- Schnelle Reaktionszeit: Diese Ventile können innerhalb von Millisekunden reagieren, was besonders bei hochdynamischen Bearbeitungsprozessen wichtig ist, bei denen das Schmiermittel exakt im richtigen Moment bereitgestellt werden muss.
- Energieeinsparung: Durch die schnelle Schaltgeschwindigkeit wird nur dann Schmiermittel bereitgestellt, wenn es wirklich benötigt wird. Das reduziert den Energieverbrauch des gesamten Systems.
- Geringere Verschleiß- und Wartungskosten: Die exakte Steuerung der Schmiermittelmenge und -zeit führt zu weniger Verschleiß und weniger Wartungsaufwand für die Magnetventile selbst.
Zusammenfassung
Die Kombination von Minimalmengenschmierung mit schnellschaltenden Magnetventilen von Bavaria Fluid Systems optimiert die Schmierstoffverwendung, verbessert die Bearbeitungsqualität und trägt zu einer nachhaltigeren, effizienteren und kostengünstigeren Fertigung bei. Diese Technik ist besonders wertvoll in modernen, hochpräzisen Produktionsumgebungen, in denen sowohl Umweltschutz als auch Kostenreduktion eine entscheidende Rollen spielen.
